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?数控车床加工的一些操作技巧与心得

一转眼操作数控车床已有十年，积累了数控车床的一些加工技巧与心得，与各位同仁交流。因加工零件的更换频繁及工厂条件受限，十年来我们都是自己编程，自己对刀，自己调试及完成零件的加工，总结起来操作技巧分为以下几点。

一、编程技巧

因为我厂对加工的产品精度要求较高，所以在编程时需要考虑的事项有：

1. 零件的加工顺序：

先钻孔后平端（这是防止钻孔时缩料）；

先粗车，再精车（这是为了保证零件精度）；

先加工公差大的较后加工公差小的（这是保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形）。

2. 根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深：

1）碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm；

2）硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、F0.08、 切深0.5mm；

3）钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，数控车床加工步骤，选择S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件为例：材料为K414，此材料为特硬材料，经过多次试验，较终选择为S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。

二、对刀技巧

对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。我厂大部分车床无对刀仪，数控车床加工，为直接对刀，以下所说对刀技巧为直接对刀。

先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀；刀具接触到右端面输入Z0点击测量，刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用刀具车零件外圆少些，测量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20，点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，数控车床加工编程，这时x轴也对好了；这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。

三、调试技巧

零件在编完程序，对好刀后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故，我们应该先进行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2——3倍；然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工，首件零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后这才表示调试结束。

四、完成零件的加工

零件在首件试切完成后，就要进行成批生产，但首件的合格并不等于整批零件就会合格，因为在加工过程中，因加工材料的不同会使刀具产生 磨损，加工材料软，刀具磨损就小，加工材料硬，刀具磨损快，所以在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，保证零件的合格。

以某零件为例，加工材料为K414，加工总长为180mm，因材料特硬，加工中刀具磨损非常快，从起点到终点，因刀具磨损都会产生10—20mm的稍度，所以，我们必须在程序里人为的加入10——20mm的稍度，这样，才能保证零件的合格。

总之，加工的基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中应避免振动的发生；避免工件加工时的热变性，造成的振动发生有很多原因，可能是负载过大；可能是机床和工件的共振，或者可能是机床的刚性不足，也可能是刀具钝化后造成的，我们可以通过下述方法来减小振动；减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，提高刀具的转速后者降低转速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更换新的刀具。

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影响数控车床加工精度的因素有哪些？

   数控车床加工精度是指五金零件加工完工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）与理想几何参数的符合程度。它们之间的偏差就是加工误差。加工精度包括三个方面：尺寸精度、形状精度、位置精度。    影响数控车床加工精度的因素有哪些？

   工艺系统的原始误差：工艺系统的几何误差如加工原理误差、机床几何精度、刀具和治具的制造误差、工件的安装误差等。工艺系统的受力变形、热变形、内应力引起的误差都会影响到五金零件加工时的精度。加工原理误差如生产的近似加工、成型加工等。加工原理误差只要限制在许可的公差之内，往往能够大幅的提高生产率。机床几何精度的误差如主轴回转时的径向和轴向跳动误差，机床导轨在水平垂直方向上的直线度的误差，导轨与导轨之间的平行度的误差，机床传动链的误差，刀具误差，测量误差，工艺系统的热变形误差。工件、刀具的热变形，切削热、磨擦热、附带热等，所以很多精密的机床都是安装在恒温的车间（如慢走丝、CNC机床等）。工件内应力引起的变形其中切削加工中的残余应力使工件产生塑性变形。因此为减小原始误差造成的数控加工精度，我们通常会想到机床进行自车、自铣、自磨、自割来尽量挽回原始误差造成的五金零件加工误差

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