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数控加工零件中粗切削和精切削有什么不同？

   数控加工零件制造过程中，较常用的加工方式由铣削加工和车削加工，这两种加工方式统称为切削加工。数控车床加工厂切削加工又分为两种，分别称为“粗切削”和“精切削”。那么，粗切削和精切削又有什么具体的区别？    数控加工工件经“粗切削”后，十分接近所要求的形状和尺寸，但加工表面仍留有足够的金属余量，以供精加工，使工件表面光洁、尺寸准确。    一般地说，数控车床加工价格，在数控加工过程中钢质棒料、锻件、铸件等只经一次粗切削和一次精切削即可达到所要求的形状和尺寸。不过，有时机械零件的某些部位可能需要不止一次的粗切削。有些五金零件加工，如精度要求不高或需要切除的金属量较小，也可能只需一次精切削。

   粗切削因为要去除大部分的余料，切削力量肯定是相当大的，这就意味着，整个机器、刀具、工件或这三者都要能承受得了。粗切削加工的目的是尽可能快地切除余料，而留下的加工表面又不能太粗糙，数控车床加工编程实例，细长的工件不能抗弯，也不能损坏d尖。    精切削是使工件表面光滑、尺寸准确，因而是一种更精细的切削。精加工强调的是精度——使用非常锋利的刀具，切除的金属量较少，数控车床加工，测量时的精密度要求较高。    无论是粗切削还是精切削，数控加工工人都必须按事先制定的工艺来设定粗切削和精切削步骤，并调好机床，必须考虑工件的大小和形状，材料的种类，刀具的种类，以及行将切削的性质。然后开始把机床调到正确的转速和进刀量，调好刀具使其达到要求的切削深度。

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数控加工表面粗糙度及其三方面影响因素

      数控加工表面几何特性包括表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理几个方面。表面粗糙度是构成加工表面几何特征的基本单元。用金属切削刀具加工工件表面时，表面粗糙度主要受几何因素、物理因素和数控加工工艺因素三个方面的作用和影响。    （1）几何因素    从几何的角度考虑，刀具的形状和几何角度，特别是刀尖圆弧半径、主偏角、副偏角和切削用量中的进给量等对表面粗糙度有较大的影响。

   （2）物理因素     从切削过程的物理实质考虑，刀具的刃口圆角及后面的挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形，严重恶化了表面粗糙度。在数控车床加工塑性材料而形成带状切屑时，在前刀面上容易形成硬度很高的积屑瘤。它可以代替前刀面和切削刃进行切削，使刀具的几何角度、背吃刀量发生变化。积屑瘤的轮廓很不规则，因而使工件表面上出现深浅和宽窄都不断变化的刀痕。有些积屑瘤嵌入工件表面，更增加了表面粗糙度。切削加工时的振动，使工件表面粗糙度参数值增大。    （3）工艺因素    从工艺的角度考虑其对五金零件加工表面粗糙度的影响，主要有与切削刀具有关的因素、与工件材质有关的因素和与数控加工条件有关因素等。

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